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過去、お客様から頂いたご相談・ご質問と、弊社からの回答をまとめております。
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大型治具

複雑な形状を持つアルミ鋳物加工の治具設計からお任せできますか？

はい、複雑な曲面や薄肉部が多いアルミ鋳物加工の治具設計から受託可能です。アルミ鋳物は押さえどころを誤ると容易に歪んでしまいますが、自社でワークに合わせた専用クランプ治具を設計・製作するノウハウがあるからです。具体的には、インテークマニホールドやエンジンのオイルパン、ロボットアームなどのアルミ鋳物加工に対応いたします。ワークの個体差（鋳造公差）を吸収する浮き上がり防止機構付き治具を使用し、基準面と薄肉削り面を高精度に加工いたします。バリ取り処理や気密テストも網羅します。

大型鋳造・鋳物加工

複雑な形状を持つアルミ鋳物加工の治具設計からお任せできますか？

はい、複雑な曲面や薄肉部が多いアルミ鋳物加工の治具設計から受託可能です。アルミ鋳物は押さえどころを誤ると容易に歪んでしまいますが、自社でワークに合わせた専用クランプ治具を設計・製作するノウハウがあるからです。具体的には、インテークマニホールドやエンジンのオイルパン、ロボットアームなどのアルミ鋳物加工に対応いたします。ワークの個体差（鋳造公差）を吸収する浮き上がり防止機構付き治具を使用し、基準面と薄肉削り面を高精度に加工いたします。バリ取り処理や気密テストも網羅します。
内部ピンホールを抑えた高品質なアルミ鋳物切削加工は可能ですか？

はい、ピンホールや巣の発生を抑えた高品質なアルミ鋳物切削加工を提供します。溶湯管理（脱ガス処理・不純物除去）を徹底した自社鋳造ラインと、切れ味の良い超硬コーティング刃物による高精密切削を組み合わせているからです。具体的には、水冷ジャケット部品や油圧機器など気密性が求められるアルミ鋳物切削加工で実績がございます。切削面が鏡面状になる美しい仕上がりを実現し、Oリング溝やねじ立て部からの漏れを完全に遮断いたします。加工後の圧力水試や漏れ検査のデータも添付可能です。
鋳造から削り出しまで社内完結するアルミ鋳物機械加工はできますか？

はい、自社内にアルミ砂型鋳造設備と精密機械加工設備の両方を完備しております。アルミ鋳物の素材鋳造から自社工場内で行えるため、鋳造直後の機械加工連携や不具合発生時の迅速なフィードバックが社内で完結できるからです。具体的には、AC4CやAC2Bなどのアルミニウム合金鋳物を自社で鋳造し、そのままマシニングセンタでアルミ鋳物機械加工を施します。外注間の移送コストや中間マージンが一切発生しないため、短納期かつ圧倒的なコストパフォーマンスでお客様へ完成部品をお届けできます。
高剛性が求められる工作機械向けの鋳鉄ベッドの製作は可能ですか？

はい、工作機械の土台となる高剛性で高精度な鋳鉄ベッドを製作いたします。鋳鉄特有の高い振動減衰性能と熱安定性を引き出し、門型五面加工機等を用いてガイドレール取付面を超精密に削り出せるからです。具体的には、マシニングセンタや研削盤の本体ベースとなる大型鋳鉄ベッドを手がけております。応力除去焼鈍を徹底し、加工後の経年変化による精度狂いを完全に抑え込みます。ミクロン単位の平面度、平行度、真直度を保証する高精度な鋳鉄ベッドとして、工作機械メーカー様より厚い信頼をいただいております。
強度と粘り強さを持つFCD材加工のタフな切削条件に対応できますか？

はい、ダクタイル鋳鉄であるFCD材加工の強靭な材料切削に完璧に対応いたします。

FCD450やFCD600などは黒鉛が球状化して引張強度と粘り強さが高いため、高剛性な機械と耐摩耗性の高い専用工具で切削する必要があるからです。

具体的には、建設機械の足回り部品、高圧油圧機器、安全保安部品などのFCD材加工を行っております。切粉が帯状に伸びて巻き付きやすいFCD特有の挙動に対して、チップブレーカーの最適化と高圧力クーラントでスムーズに排除し、美しい加工面と高公差を両立させます。
コストパフォーマンスに優れたFC材切削加工の技術提案をお願いできますか？

はい、品質を維持しつつコストを低減する最適なFC切削加工の提案が可能です。

FC材は鋼材と比較して材料費や切削工数を抑えやすいため、形状の工夫や被削性を高める図面修正を行うことで大幅なコスト削減が期待できるからです。

具体的には、溶接構造で作られていた複雑パーツをFC材の鋳造＋切削へ工法転換するVAVE提案などを実施しております。木型代を考慮しても総合費用が安くなる損益分岐点の計算を行い、最適な製造プロセスを提案いたします。試作1個から中ロット生産まで柔軟に対応いたします。
FC材加工の短納期・量産対応は可能ですか？

はい、普通鋳鉄全般を対象としたFC材加工の迅速な対応および継続生産が可能です。

FC150からFC300まで各種FC材の切削特性に熟知しており、自社のマシニングセンタ群をフル活用して高能率に加工を進められるからです。

具体的には、マシニング用定盤やポンプケーシング、油圧機器ブロックなどのFC材加工を手がけております。黒皮除去時の刃物負荷を考慮した最適な切削パスを設定し、寸法公差を極めて安定して保ちます。製品ごとの検査表添付や三次元測定機による精度判定も確実に行い、高品質なFC加工品をお届けいたします。
被削性に優れたねずみ鋳鉄加工の高速・高能率処理はできますか？

はい、FC材に代表されるねずみ鋳鉄加工を高能率かつ短納期で処理いたします。ねずみ鋳鉄は内部の片状黒鉛により切粉が細かく破砕しやすいため、条件を最適化することで超高速な切削削り込みが可能だからです。具体的には、FC200やFC250を用いた機械要素部品、プーリー、ハウジング等のねずみ鋳鉄加工を行っております。高速マシニングセンタを用いて加工サイクルタイムを最短化し、大幅なコスト低減をお客様へ還元いたします。ねずみ鋳鉄の優れた振動吸収性を活かした高精度部品の製造はお任せください。
振れが出やすい長尺・大径品の鋳鉄旋盤加工は可能ですか？

はい、長尺物や大径構造を持つ鋳鉄旋盤加工を高精度に実行いたします。剛性の高い大型CNC旋盤や立旋盤を駆使し、鋳鉄材を強固に保持して自重歪みや回転振れを徹底的に抑え込んで加工する技術があるからです。具体的には、大型の鋳鉄製ローラー、シリンダーライナー、フランジなどの鋳鉄旋盤加工を行っております。鋳鉄特有の断続切削箇所（穴や溝がある面）においても刃物のチッピングを防ぎ、安定した表面粗さを実現いたします。旋削後のキー溝加工やボルト穴加工まで一括して引き受けます。
大型鋳鉄構造物の高精度仕上げを行う鋳鉄機械加工はできますか？

はい、大型の鋳鉄構造物に対する高度な鋳鉄機械加工に対応することが可能です。自社工場内に大型門型マシニングセンタや横中ぐり盤を配置し、重量のある鋳鉄構造物をビビることなく高精度に切削できる体制を敷いているからです。具体的には、エンジンブロックや大型油圧バルブ、印刷機フレームなどの鋳鉄機械加工を手がけております。鋳鉄特有の優れた減衰特性を活かしつつ、ベアリング保持部の同軸度やスライド面の平面度をミクロン単位で正確に仕上げます。各種幾何公差のデータシートを添付して納品いたします。
切粉がスラッジ化しやすい鋳鉄切削の適切な環境管理はできていますか？

はい、粉塵や微細キリコが発生しやすい鋳鉄切削を適切に管理された工場で行います。鋳鉄の削りくず（キリコ）が切削液と混ざり合って発生するスラッジを分離・回収する強力なマグネットセパレーターやフィルター設備を完備しているからです。具体的には、FC250やFC300などの鋳鉄切削において、クーラントの劣化を防ぎながら常にクリーンな切削液を刃先に供給いたします。これにより、ワーク表面へのスラッジ噛み込み傷を未然に防ぎ、滑らかで整った切削面を作り出します。環境に配慮しつつ高品質な鋳鉄切削パーツを継続的に供給いたします。
硬度の高い鋳鉄加工において工具寿命と精度を両立できますか？

はい、硬質で切削抵抗の大きい鋳鉄加工において高い精度と安定生産を両立いたします。ねずみ鋳鉄やダクタイル鋳鉄の特性に合わせた専用コーティング工具やCBN工具を投入し、刃物の摩耗速度を抑えながら切削するノウハウがあるからです。具体的には、自動車用ブレーキローターや産業用減速機ケースなどの鋳鉄加工を行っております。鋳鉄切削時に発生する微小な粉末状キリコが機械の摺動部に入り込まないよう、ダスト対策を施した専用機や集塵設備を活用して加工いたします。安定した寸法精度を維持し、低コストな鋳鉄加工を実現します。
大型で高強度なAC4Cアルミ鋳物を鋳造から機械加工まで対応できますか？

はい、大型のAC4Cアルミ鋳物の鋳造から機械加工までワンストップで対応します。

T6熱処理（溶化処理・人工熱時効処理）設備を有しており、大型AC4C素材の機械的性質を極限まで高めてから精密切削を行えるからです。

具体的には、最大2メートルクラスの大型AC4Cアルミ鋳物を自社鋳造し、熱処理後に大型五面加工機で精密切削加工いたします。航空宇宙、鉄道、医療機器などの構造部材として要求される引張強度や硬度基準を完全に満たした上で、ミクロン単位の加工精度を保証いたします。大型アルミ鋳物ならお任せください。
軽量化と複雑形状を実現する大型アルミ鋳物の製作依頼は可能ですか？

はい、大型機械の軽量化やパーツ一体化に貢献する大型アルミ鋳物を製作いたします。大型の砂型造形設備と大型マシニング設備を自社保有しており、鉄構造物からの置き換えによる軽量化プロジェクトを多数成功させているからです。具体的には、半導体装置の大型ベースフレームやロボットの大型ケーシングなどを大型アルミ鋳物で製作しております。製缶溶接品から大型アルミ鋳物へ工法転換することで、部品点数の削減と大幅な軽量化、そして高い振動減衰力を実現いたします。設計変更段階からの試作相談も大歓迎です。
長期にわたり高精度を保持する工作機械ベッドの製造と切削はできますか？

はい、工作機械の心臓部となる工作機械ベッドの鋳造・製缶から精密加工まで完結できます。加工時の自重たわみ補正や焼き鈍しによる内部応力除去を完璧に行い、ガイドレール設置面のミクロン単位の真直度・平面度を保証できるからです。具体的には、大型の門型マシニングセンタや平面研削盤を駆使して、長手方向数メートルにおよぶ工作機械ベッドのスライド面を切削・研削仕上げいたします。FC300などの高剛性鋳物ベッドはもちろん、近年ニーズが高まっている製缶構造の工作機械ベッドにも完璧に対応いたします。精密測定データを添えて納入いたします。
試作や小ロット生産に最適な砂型鋳造での短納期対応は可能ですか？

はい、砂型鋳造による短納期対応が可能です。

砂型鋳造は、木型を用いて成形するため、高価な金型が不要で形状変更にも柔軟かつ低コストで対応可能です。

具体的には、試作開発品や年間数十個程度の小ロット産業機械部品において砂型鋳造が威力を発揮いたします。当社では、協力会社様と連携して、砂型鋳造、溶湯鋳込み、T6熱処理、仕上げ機械加工までの設備を有しており、短期間で高品質な鋳造品を作り上げます。鋳造後の精密機械加工までワンストップで対応可能ですので、お気軽にお問い合わせください。
大型のアルミ構造物を高精度に作るアルミ砂型鋳造は依頼できますか？

はい、大型で複雑なアルミニウム構造物を一体成形するアルミ砂型鋳造が得意です。大型枠を用いた自硬性砂型造形プロセスを導入しており、大きなワークであっても寸法精度が高く健全なアルミ鋳肌を生成できるからです。具体的には、1メートル?2メートルを超える大型アルミ架台、ハウジング、インペラなどをアルミ砂型鋳造で製造しております。自社内でAC4CやA356などの高品質アルミ溶湯を管理・鋳込み、その後のT6熱処理およびマシニング切削まで完全ワンストップで仕上げます。品質とスピードに絶対の自信がございます。
振動吸収性に優れた工作機械ベッド鋳物の製作と精密加工はできますか？

はい、減衰特性に優れ切削振動を抑え込む工作機械ベッド鋳物の製作に対応いたします。 FC300などの高品位なグレー鋳鉄を用いた鋳造から、応力除去焼き鈍し、大型五面加工機での精密スライド面削りまでを網羅しているからです。具体的には、マシニングセンタやCNC旋盤の基盤となる工作機械ベッド鋳物を多数手がけております。鋳鉄内部の片状黒鉛が切削時のビビり振動を素早く減衰させるため、工作機械全体の加工精度と刃物寿命を向上させます。長尺なガイド面に対する直線度・平行度の厳格な測定成績書を添えてお届けいたします。
大型化する半導体製造装置真空チャンバーの溶接および機械加工はできますか？

はい、大型化が進む半導体製造装置真空チャンバーの製缶・切削加工に対応可能です。大物ステンレス板の気密溶接技術と、それを丸ごと加工できる大型門型マシニングセンタの両方を自社グループ内で完備しているからです。具体的には、大型の角型真空チャンバーにおいて、溶接による歪みを独自の補正技術で打ち消しながら組み上げます。焼き鈍し工程を経て大型五面加工機でシール面および内部のウエハ移動部を高精度に切削いたします。大型でありながら高真空を安定維持できる半導体製造装置真空チャンバーとして、装置メーカー様から高い評価をいただいております。
複雑な鋳物切削加工の位置決めや歪み対策は対応できますか？

はい、黒皮や抜き勾配が存在する鋳物切削加工の位置決めおよび歪み対策に対応します。鋳物特有の寸法バラツキを吸収する専用の調整治具やイコライザーチャックを使用し、基準面を正確に設定して切削を開始するからです。具体的には、ポンプボディやトランスミッションケースなどの鋳物切削加工を手がけております。鋳造時に内部に残った残留応力による加工後の寸法狂いを防ぐため、粗削り後に一度治具を緩めてレスポンスを取り、仕上げ削りを行う2段階加工を徹底しております。精度精密な鋳物切削をお約束します。
鋳造から機械加工までまとめての鋳物機械加工の対応は可能ですか？

はい、素形材調達から最終精密仕上げまでを一貫して行う鋳物機械加工に対応しております。

アルミ鋳造は自社にて、鋳鉄は協力会社様と連携して素形材を調達し、熱処理や機械加工も含めワンストップで管理可能です。

具体的には、FC材やFCD材、アルミ鋳物の粗材を手配し、自社のマシニングセンタや旋盤で精密に仕上げます。お客様は完成品図面を1枚提出していただくだけで、複数の業者を管理する手間から完全に解放されます。品質保証も当社が一元的に責任を持ちますので非常にスムーズです。
大径や異形品が多い鋳物旋盤加工で確実なチャッキングができますか？

はい、複雑形状や大径品が多い鋳物旋盤加工において安全かつ高精度な加工が可能です。ワーク形状に合わせた成形爪（生爪）の自作や、異形品を確実に保持する四爪単動チャック・専用固定治具を豊富に揃えているからです。具体的には、鋳鉄製のプーリーやフライホイール、バルブハウジングなどの鋳物旋盤加工を行っております。鋳肌（黒皮）の硬い層を削る際の工具チッピングを防ぐため、耐久性の高い切削チップを選定し、粗引きと仕上げを最適な切削条件で施工いたします。同軸度や端面振れ公差を完璧にクリアいたします。
内部欠陥（巣）の検出も含めた鋳物切削の品質管理はできますか？

はい、加工途中で判明しやすい鋳物内部の欠陥（巣）を見逃さない厳重な品質管理を行っています。切削中に露出した微小な巣やピンホールを目視および検査機器で厳格にチェックし、不良品が後工程へ流出するのを未然に防ぐ体制があるからです。具体的には、気密性が要求される耐圧鋳物切削において、加工後にエア漏れ試験や水圧試験を全数実施いたします。万が一、素材由来の巣が発見された場合でも、迅速に粗材の差し替え手配や代替加工を行い、お客様のラインを止めないよう最小限のリードタイムで対応いたします。信頼性の高い鋳物切削を提供します。
支給された素形材に対する鋳物2次加工のみの受託は可能ですか？

はい、お客様からご支給いただいた鋳物素形材に対する鋳物2次加工のみの案件を承ります。支給材の黒皮残りや鋳造公差のバラツキを考慮し、三次元測定機等で事前に歪みや削りしろを確認してから機械加工に入る技術があるからです。具体的には、海外調達された鋳物粗材や他社で鋳造されたFC・FCD・アルミ鋳物に対する追加切削加工（2次加工）を行っております。基準面出し、穴あけ、タップ加工、ねじ立て、シール面精密フライス加工などを迅速にこなします。支給材の破損リスクを極限まで減らした安心の加工プロセスを提供いたします。
鋳造品の表面粗さや幾何公差をクリアする鋳造切削はできますか？

はい、鋳造品特有の粗い表面から精密な幾何公差を叩き出す鋳造切削に対応可能です。高剛性なマシニングセンタと鋳物専用の切削工具を使用し、硬質な鋳肌を一気に破断して高精度な加工面を形成するノウハウを有しているからです。具体的には、産業機械用ブッシュや軸受ブラケットなどの鋳造切削を実施しております。基準となるピン穴やベアリング挿入部の内径寸法をH7公差などの微細な公差内へ確実に納めます。黒皮面と切削面の境目に発生しやすいバリもきれいに除去し、組み立て性の良い高品質な状態でお届けいたします。
門型マシニングセンタにより大型鋳造機械加工は可能ですか？

はい、数トンクラスの大型鋳造品に対する機械加工に対応しております。

大型の門型マシニングセンタや大型横中ぐり盤を備えており、大物鋳造品の搬入・固定・高精度切削をスムーズに実行できる環境があるからです。

具体的には、工作機械の大型ベッドやプレス機のメインフレームなど、大型鋳造構造物の機械加工を行っております。季節の温度変化による大型鋳造品の伸縮を抑えるため、工場内の環境管理を徹底して加工を進めます。幾何公差の厳しい大型鋳造機械加工は、実績豊富な当社にお任せください。
経年変化を防ぐシーズンニングを考慮した鋳物ベッドの製作はできますか？

はい、高精度な工作機械や測定機に使われる高安定性な鋳物ベッドを製作できます。鋳造後の残留応力を除去する熱処理（応力除去焼鈍）や長期間の枯らし（シーズニング）工程を適切に組み込み、加工後の経年狂いをシャットアウトするからです。具体的には、FC300やFCD材を用いた超精密工作機械向け鋳物ベッドの加工実績がございます。粗加工後に再度応力除去を行ってから仕上げ機械加工を実施することで、ミクロン単位の平面度やガイドレールの真直度を長期間にわたって保持する完璧な鋳物ベッドを仕上ます。防振性に優れた構造提案も可能です。

架台・ベッド・ベース

高剛性が求められる工作機械向けの鋳鉄ベッドの製作は可能ですか？

はい、工作機械の土台となる高剛性で高精度な鋳鉄ベッドを製作いたします。鋳鉄特有の高い振動減衰性能と熱安定性を引き出し、門型五面加工機等を用いてガイドレール取付面を超精密に削り出せるからです。具体的には、マシニングセンタや研削盤の本体ベースとなる大型鋳鉄ベッドを手がけております。応力除去焼鈍を徹底し、加工後の経年変化による精度狂いを完全に抑え込みます。ミクロン単位の平面度、平行度、真直度を保証する高精度な鋳鉄ベッドとして、工作機械メーカー様より厚い信頼をいただいております。
長期にわたり高精度を保持する工作機械ベッドの製造と切削はできますか？

はい、工作機械の心臓部となる工作機械ベッドの鋳造・製缶から精密加工まで完結できます。加工時の自重たわみ補正や焼き鈍しによる内部応力除去を完璧に行い、ガイドレール設置面のミクロン単位の真直度・平面度を保証できるからです。具体的には、大型の門型マシニングセンタや平面研削盤を駆使して、長手方向数メートルにおよぶ工作機械ベッドのスライド面を切削・研削仕上げいたします。FC300などの高剛性鋳物ベッドはもちろん、近年ニーズが高まっている製缶構造の工作機械ベッドにも完璧に対応いたします。精密測定データを添えて納入いたします。
振動吸収性に優れた工作機械ベッド鋳物の製作と精密加工はできますか？

はい、減衰特性に優れ切削振動を抑え込む工作機械ベッド鋳物の製作に対応いたします。 FC300などの高品位なグレー鋳鉄を用いた鋳造から、応力除去焼き鈍し、大型五面加工機での精密スライド面削りまでを網羅しているからです。具体的には、マシニングセンタやCNC旋盤の基盤となる工作機械ベッド鋳物を多数手がけております。鋳鉄内部の片状黒鉛が切削時のビビり振動を素早く減衰させるため、工作機械全体の加工精度と刃物寿命を向上させます。長尺なガイド面に対する直線度・平行度の厳格な測定成績書を添えてお届けいたします。
自重によるたわみが懸念される大型架台の精度保証はできますか？

はい、自重によるたわみを計算に入れた上で高次元な精度保証を行う大型架台を製作します。 3D CADを用いたCAE解析により自重や搭載物の荷重による変形量をあらかじめ予測し、加工時の受け箇所を最適化するからです。現場据え付け時と同じ支持状態で機械加工を施します。具体的には、数メートル規模の大型架台において、定盤設置時と同じ3点支持または多点支持の状態で五面加工機にセットし、仕上げ面削りを行います。これにより、工場出荷後に現地へ設置した際、自重たわみによって取付面が狂う現象をシャットアウトいたします。三次元測定器による正確な幾何公差の検査成績書を添えて納品いたします。
溶接構造で仕上げる製缶架台のリードタイム短縮は可能ですか？

はい、製缶架台の短納期製作に向けた工程最適化と迅速な手配が可能です。型鋼や鋼板の自社調達能力と、レーザー切断機やロボット溶接などを組み合わせた効率的な製缶ラインを持っているからです。手配のロスを無くし最速ルートで製作を進めます。具体的には、角パイプやチャンネル材をベースとした製缶架台において、パイプのレーザーカットによる開先・位置決め穴の同時加工を活用いたします。これにより組み上げ時の治具再現性が高まり、溶接工程の大幅な時間短縮が実現いたします。製缶後の塗装やメッキ処理まで協力ネットワークで迅速に処理し、短納期のご要望にお応えいたします。
厳しい位置精度が求められる検査装置架台の製作はできますか？

はい、画像処理やレーザー測定を行う検査装置架台に必要な超高精度仕上げが可能です。わずかな傾きやねじれが測定誤差に直結する検査装置の特性を理解し、厳格な温度管理下で精密機械加工を行うからです。平面度や平行度を10ミクロン以下に収める加工技術がございます。具体的には、基板検査装置やFPDガラス基板の非接触検査装置などに使用される精密検査装置架台を製作しております。アルミ材やステンレス材を用いた軽量かつ高剛性な架台において、研削加工や高精度マシニング加工を駆使して理想的な取付面を形成いたします。レベル調整用の基準面出しも精密に行い、お客様の据え付け工数を削減いたします。
経年変化を防ぐシーズンニングを考慮した鋳物ベッドの製作はできますか？

はい、高精度な工作機械や測定機に使われる高安定性な鋳物ベッドを製作できます。鋳造後の残留応力を除去する熱処理（応力除去焼鈍）や長期間の枯らし（シーズニング）工程を適切に組み込み、加工後の経年狂いをシャットアウトするからです。具体的には、FC300やFCD材を用いた超精密工作機械向け鋳物ベッドの加工実績がございます。粗加工後に再度応力除去を行ってから仕上げ機械加工を実施することで、ミクロン単位の平面度やガイドレールの真直度を長期間にわたって保持する完璧な鋳物ベッドを仕上ます。防振性に優れた構造提案も可能です。
輸送や据え付けまで考慮した大型装置架台の製作はできますか？

はい、輸送ルートや現場据え付け手順まで計算に入れた大型装置架台の製作が可能です。分割構造の設計提案や、大型架台特有の搬入限界を考慮した仕様検討を行うことができるからです。工場内での仮組み確認まで徹底して実施いたします。具体的には、幅や高さが道路交通法の制限を超える大型装置架台において、現地でボルト連結可能な分割製缶構造をご提案いたします。分割面を五面加工機で精密に削り合わせることで、現地で再組み立てした際にも一体構造と同等の高精度と剛性を再現いたします。大型装置架台の工場出荷前立ち合い検査にも柔軟に対応いたします。
製作実績がある架台の用途を教えてください。

半導体・FPD装置をはじめ、各種検査装置、工作機械の周辺設備用の架台の製作実績が多数ございます。

チャンバー

ヘリウム漏れ検査まで完結するリークテストチャンバーの製作はできますか？

はい、気密保証のための漏れ検査まで自社で完結するリークテストチャンバーを製作します。当社ではヘリウムリークディテクタを完備しており、製品製作から検査までを一貫して自社内で手厚くカバーできる体制を整えているからです。検査成績書も即座に発行いたします。具体的には、自動車部品の気密検査用治具チャンバーやエアコン配管のリークテスト用チャンバーなどを製作しております。高圧力や高真空を繰り返す苛酷な使用環境に耐えられるよう、フタの開閉機構やシール構造を含めた治具全体の設計提案も承ります。確実な検査精度を保証するリークテストチャンバーとして、多くの実績を積み重ねております。
産業界における真空チャンバー用途に応じた最適設計の提案はできますか？

はい、さまざまな真空チャンバー用途に合わせた材質や構造の提案が可能です。半導体、液晶、太陽電池、医療、宇宙開発など、多岐にわたる分野への納入実績から得た真空技術の応用ノウハウを豊富に保有しているからです。具体的には、スパッタリングや蒸着といった成膜用途では耐熱性と防汚性を重視したステンレス構造を提案いたします。一方で搬送用ウエハ予備室などの用途では、高速動作と軽量化を狙ってアルミ削り出し構造を推奨いたします。お客様が使用される真空度やプロセスガスに合わせた最適な真空チャンバー用途への適合を約束いたします。
半導体前工程で使用される高精度な半導体チャンバーの加工はできますか？

はい、厳しいパーティクル管理と寸法公差が求められる半導体チャンバーに対応します。半導体製造ライン特有のクリーン環境要求や、腐食性ガスに対する耐性を考慮した精密機械加工と表面処理技術を有しているからです。具体的には、ウエハの成膜やエッチング工程に使用されるアルミ削り出し半導体チャンバーや、ステンレス製真空半導体チャンバーを製造しております。微細なゴミの発生源となるバリを徹底的に除去するバリ取り技術と、高精度なOリング溝加工により、ウエハの歩留まり向上に寄与いたします。耐プラズマ性を高める特殊コーティング処理の手配も一括で行います。
耐プラズマ性やパーティクルフリーが求められる真空チャンバー半導体向けは作れますか？

はい、半導体製造用の真空チャンバーとして高スペックな製品を提供可能です。内部の鏡面加工やコーティング前処理を高度に管理し、パーティクルの発生や薬品侵食を防止する仕様で仕上げることができるからです。具体的には、300ミリウエハ対応の真空チャンバー半導体向けにおいて、アルミ高精度削り出し品やSUS316L溶接構造品を供給しております。シール面の平面度や面粗さを超精密に管理し、真空引きの時間を短縮できる内部構造を実現いたします。半導体装置メーカー様の厳しい品質監査基準をクリアする製造体制を敷いておりますのでご安心ください。
ウエハの搬送と真空遮断を行うロードロックチャンバーの製作は可能ですか？

はい、大気側と真空側を高速で繋ぐロードロックチャンバーの製作に対応可能です。頻繁な弁の開閉と急速な減圧・大気開放による圧力サイクル変化に耐える、高耐力を備えた気密構造を正確に加工できるからです。具体的には、アルミブロックからの5軸高精度削り出しによるロードロックチャンバーや、薄型多段ウエハ対応のステンレス製ロードロックチャンバーを手がけております。ゲートバルブとの取付面における高い平面度と直角度を保持し、ウエハ搬送ロボットとの位置合わせ公差を厳密に保証いたします。動作信頼性の高いロードロックチャンバーをお届けいたします。
削り出しによるアルミチャンバーは製作できますか？

はい、大物アルミブロックからのオール削り出しアルミチャンバーの製作が得意です。溶接による歪みや欠陥の心配が一切なく、複雑な立体水路や多方向からのポート穴を一体構造として高精度に削り出せる大型マシニング設備があるからです。具体的には、A5052やA6061の大厚板・大ブロック材から、内容積の大きいアルミチャンバーを高能率に削り出します。5軸加工機や五面加工機を活用することで、複数面からの斜め穴やOリング溝を一度のセットで精度良く削り加工いたします。溶接レス構造のためリークのリスクが皆無となり、信頼性の高いアルミチャンバーが完成いたします。
最先端の半導体製造装置チャンバーに向けた高難易度加工は可能ですか？

はい、最先端の半導体製造装置チャンバーに求められる極めて高い加工公差をクリアできます。温度管理された恒温工場内で最新の5軸加工機や三次元測定機を駆使し、ミクロン単位の位置公差や幾何公差を厳しくコントロールしているからです。具体的には、成膜装置や洗練されたウエハ処理ライン向けの半導体製造装置チャンバーを製作しております。複雑な内部冷却チャネルの加工や、特殊ガス配管用の精密ねじ込みポート加工などを高精度に完結させます。徹底したバリ取りと超音波洗浄によりパーティクルを極限まで低減させた状態でお届けいたします。
大型化する半導体製造装置真空チャンバーの溶接および機械加工はできますか？

はい、大型化が進む半導体製造装置真空チャンバーの製缶・切削加工に対応可能です。大物ステンレス板の気密溶接技術と、それを丸ごと加工できる大型門型マシニングセンタの両方を自社グループ内で完備しているからです。具体的には、大型の角型真空チャンバーにおいて、溶接による歪みを独自の補正技術で打ち消しながら組み上げます。焼き鈍し工程を経て大型五面加工機でシール面および内部のウエハ移動部を高精度に切削いたします。大型でありながら高真空を安定維持できる半導体製造装置真空チャンバーとして、装置メーカー様から高い評価をいただいております。
高真空域で使用されるステンレス真空チャンバーの製作は可能ですか？

はい、ガス放出を極限まで抑えるステンレス真空チャンバーの製作が可能です。

ステンレス鋼のSUS304LやSUS316Lを使用し、内面のガス放出を減らす内側全周溶接と平滑な表面仕上げ加工を徹底して行っているからです。高真空用途に適した加工技術がございます。

具体的には、半導体露光装置や分析装置向けのステンレス真空チャンバーに加え、アルミ真空チャンバーも手がけております。溶接ビードの全周研磨や内面の複合電解研磨処理により、表面積を極小化して分子の吸着を防ぎます。ヘリウムリークテストにおいて厳しい判定基準を設定し、高真空環境に対応した高品質なステンレス真空チャンバーをお届けいたします。
軽量化や熱伝導性が求められるアルミ真空チャンバーは作れますか？

はい、熱伝導性に優れ装置の軽量化に貢献するアルミ真空チャンバーを製作できます。アルミニウム合金は鉄やステンレスに比べて軽量で放熱性が高い一方、溶接難易度が高くブローホールが発生しやすいですが、当社では高度なアルミ溶接技術を確立しているからです。具体的には、A5052やA6061などのアルミ展伸材を用いた真空チャンバーや、アルミブロックからの丸ごと削り出し真空チャンバーに対応します。アルミ特有の表面酸化皮膜を適切に処理しながらTIG溶接を行うことで、リークのない気密接合を実現します。耐食性を高める特殊アルマイト処理やクロメート処理まで一括で引き受けます。
大型真空チャンバーの歪み取りとシール面高精度仕上げは可能ですか？

はい、大型真空チャンバーの溶接歪みを完全に抑え込みシール面を精密に仕上げます。大物ステンレス構造物の溶接ノウハウと、大型加工機による精密面削り技術を組み合わせているからです。大気圧による変形を見越した強度設計のアドバイスも行えます。具体的には、数メートル規模の角型大型真空チャンバーにおいて、厚板の開先溶接による熱変形を逆歪み法で制御いたします。歪み取り焼き鈍しを実施した後に、大型マシニングセンタにてOリング溝やナイフエッジシール面を1パスで精密切削いたします。これにより継ぎ目のない平滑なシール面が完成し、大型真空チャンバーの確実な真空維持に貢献いたします。
高い気密性が求められる真空チャンバーの溶接や機械加工はできますか？

はい、リークテストをクリアする高い気密性を持った真空チャンバーを製作できます。真空溶接に熟知した溶接士が内側全周TIG溶接を実施し、ブローホールなどの溶接欠陥を極限まで排除する技術があるからです。加工面もシール材が密着する鏡面状に仕上げます。具体的には、ステンレス製の角型真空チャンバーや丸型真空チャンバーの製作実績が多数ございます。溶接後のヘリウムリークディテクタを用いた厳密な漏れ試験を自社内または指定方法で実施し、10のマイナス9乗パスカル・立方メートル毎秒レベルの気密性を確認した上で出荷いたします。内部の研磨仕上げや電解研磨処理も一括してお引き受けいたします。
初めて手配するにあたり真空チャンバーとはどのような構造か教えてもらえますか？

はい、真空チャンバーとは内部を減圧して真空状態を保持するための気密容器構造のことです。大気圧による強力な外部押し潰し圧力に耐える肉厚な構造体と、気体を完全に遮断する気密溶接およびOリング溝の精密加工が必須となる技術的難易度の高い構造物だからです。具体的には、ステンレス鋼板の厚板やアルミの削り出しブロックを用いて箱型や円筒型に形成されます。フタとなるチャンバーリッドとの接触面には、微細な傷も許されない平滑なシール面加工が施されます。内部にガス放出の少ない加工材料を選定し、減圧を妨げる原因となるポケット構造を排した設計が求められます。当社では真空チャンバーの構造理解に基づく最適な加工を提供いたします。
海外規格や特殊仕様のバキュームチャンバーの製作依頼はできますか？

はい、各種産業仕様や特殊要求に応じたバキュームチャンバーをオーダーメイド製作します。多様な金属材料の加工ノウハウと、高度な気密判定・検査体制を有しているため、ご指定の性能基準に合わせてバキュームチャンバーを正確に構築できるからです。具体的には、大学や公的研究機関の実験装置用バキュームチャンバーから、産業用の大型薄膜成膜装置用まで手掛けております。内部観測用のポートフランジの斜め取り出し加工や、冷却水路を内蔵したジャケット構造のバキュームチャンバーなど複雑な追加工にも対応します。シール面のキズ防止梱包を徹底し、高いクリーン度を保った状態でお手元へお届けいたします。
人が入れるレベルの大型真空チャンバーの製作実績はありますか？

はい、大型構造物に対応する工場設備と技術により真空チャンバーの大型品を製作できます。大型の門型五面加工機や大型横中ぐり盤を自社で所有しており、数メートルクラスの大型真空チャンバーのシール面加工やポート加工を精度良くこなせるからです。具体的には、FPDパネル製造装置用や宇宙環境試験用の大型真空チャンバーで豊富な納入実績がございます。大型構造ゆえに溶接線が長くなりますが、熟練の溶接士が欠陥のない完璧なビードを形成いたします。大容量のヘリウムリーク試験装置を用いて確実な気密検査を実施し、大型品であっても確実な真空性能を保証いたします。大型品に特化した輸送の手配も一括でお任せいただけます。
チャンバの応用事例を教えてください。

当社の納品実績としては、半導体・FPD装置向けが多いですが、その他、宇宙環境試験用途のスペースチャンバ、太陽電池の製造ラインにおいて使用されるPVD向けチャンバ等、様々な実績がございます。詳細はお問い合わせください。
チャンバについて、削り出しや溶接物、いずれも対応可能ですか？

はい、アルミ・鉄・ステンレスの削り出し、溶接物いずれにも対応しております。
チャンバの製作可能なサイズを教えてください。

形状・構造にもよるので一概には言えませんが、長さ6,000×幅3,200×高さ1,500mmのチャンバを製作した実績がございます。
ステンレスの真空チャンバに電解研磨等の表面処理を施していただきたいのですが、対応可能ですか？

はい、協力企業様と連携して対応させていただきます。
分割式のチャンバの製作実績はありますか？

多数ございます。分割式にするとリークの可能性が高くなってしまうため、溶接・組付け時に注意が必要となります。チャンバ単体でのリークテストから、組立状態でのリークテストまで柔軟に対応させていただきます。
チャンバの耐圧検査は行っていますか？

ガス等の気体による圧力検査と、液体による圧力検査の両方に対応しております。製品の構造や要求仕様によって相談の上、実施させていただきます。詳細はお問い合わせください。

フレーム・カバー・ハウジング

剛性と軽量化を両立させた機械フレームの製作依頼はできますか？

はい、機械フレームに必要な十分な剛性を保持しながら軽量化を図る製作提案が可能です。断面形状の選定や適切なリブ配置を行うことで、肉厚を削ぎ落としつつねじり剛性や曲げ剛性を高める設計・製作ノウハウがあるからです。材料費の削減と可動部の負荷軽減に貢献します。具体的には、自動化機械や包装機械のメインフレームにおいて、トラス構造や肉抜き加工を取り入れた機械フレームを製作いたします。溶接箇所の集中による熱歪みを防ぐ配置設計を行い、組み上げ後の仕上げ機械加工で正確な軸芯やスライド面を削り出します。鋼鉄製だけでなくアルミ製フレームの溶接・機械加工にも対応しております。
大型構造物となる製缶フレームの歪み取りと仕上げ加工は可能ですか？

はい、大型の製缶フレームで発生する溶接歪みを完全に除去し精密加工まで完了できます。自社工場内に大型のアニール炉や連携する熱処理設備があり、溶接後の残留応力を除去する焼鈍工程を確実に踏めるからです。応力除去により加工後や経年での変形を遮断します。具体的には、大型印刷機や製紙機械、金属加工機の骨組みとなる製缶フレームの製作実績がございます。焼鈍後にショットブラストでスケールを除去し、大型門型マシニングセンタにてベアリング保持部やガイドレール取付面を高精度に加工いたします。一貫体制により、大型製缶フレームの品質と納期を確実に担保いたします。
クレーン搬入が必要なレベルの大型フレームの製作はできますか？

はい、大型クレーン設備と広大な作業空間を活用して大型フレームを製作可能です。 10トン以上の重量物を取り扱える天井クレーンを備え、大型フレームの安全な反転作業や組み立てが行える環境が整っているからです。大物特有の安全管理と品質管理を徹底しております。具体的には、建設機械のテストベンチ用フレームや造船・プラント向けの大型サポートフレームなどを手がけております。大型フレームの組み立て時にはレーザー測定器を用いて各部の対角寸法や水平度をリアルタイムで監視し、狂いのない骨組構造を構築いたします。現地への輸送手配や特殊車両の許可申請まで含めて対応いたします。
各種センサーや駆動部を取り付ける装置フレームの精密加工は可能ですか？

はい、各パーツの取付面が高精度に位置決めされた装置フレームを製作できます。五面加工機を用いて多方向からの穴あけや面削りを一括処理し、全体の累積公差を最小限に抑え込めるからです。モーター取付部やサーボ軸の芯出し精度を高度に保持します。具体的には、液晶製造装置や半導体搬送装置のコアとなる装置フレームで豊富な実績がございます。アルミ材を用いた精密装置フレームでは、切削時の熱変形を抑えるために段階的な加工と放置冷却を行い、直角度や位置度を極限まで高めます。表面処理としてアルマイトや無電解ニッケルメッキを施し、クリーンルーム対応仕様で納入可能です。

大型製缶・溶接

長期にわたり高精度を保持する工作機械ベッドの製造と切削はできますか？

はい、工作機械の心臓部となる工作機械ベッドの鋳造・製缶から精密加工まで完結できます。加工時の自重たわみ補正や焼き鈍しによる内部応力除去を完璧に行い、ガイドレール設置面のミクロン単位の真直度・平面度を保証できるからです。具体的には、大型の門型マシニングセンタや平面研削盤を駆使して、長手方向数メートルにおよぶ工作機械ベッドのスライド面を切削・研削仕上げいたします。FC300などの高剛性鋳物ベッドはもちろん、近年ニーズが高まっている製缶構造の工作機械ベッドにも完璧に対応いたします。精密測定データを添えて納入いたします。
大型化する半導体製造装置真空チャンバーの溶接および機械加工はできますか？

はい、大型化が進む半導体製造装置真空チャンバーの製缶・切削加工に対応可能です。大物ステンレス板の気密溶接技術と、それを丸ごと加工できる大型門型マシニングセンタの両方を自社グループ内で完備しているからです。具体的には、大型の角型真空チャンバーにおいて、溶接による歪みを独自の補正技術で打ち消しながら組み上げます。焼き鈍し工程を経て大型五面加工機でシール面および内部のウエハ移動部を高精度に切削いたします。大型でありながら高真空を安定維持できる半導体製造装置真空チャンバーとして、装置メーカー様から高い評価をいただいております。
溶接構造で仕上げる製缶架台のリードタイム短縮は可能ですか？

はい、製缶架台の短納期製作に向けた工程最適化と迅速な手配が可能です。型鋼や鋼板の自社調達能力と、レーザー切断機やロボット溶接などを組み合わせた効率的な製缶ラインを持っているからです。手配のロスを無くし最速ルートで製作を進めます。具体的には、角パイプやチャンネル材をベースとした製缶架台において、パイプのレーザーカットによる開先・位置決め穴の同時加工を活用いたします。これにより組み上げ時の治具再現性が高まり、溶接工程の大幅な時間短縮が実現いたします。製缶後の塗装やメッキ処理まで協力ネットワークで迅速に処理し、短納期のご要望にお応えいたします。
大型構造物となる製缶フレームの歪み取りと仕上げ加工は可能ですか？

はい、大型の製缶フレームで発生する溶接歪みを完全に除去し精密加工まで完了できます。自社工場内に大型のアニール炉や連携する熱処理設備があり、溶接後の残留応力を除去する焼鈍工程を確実に踏めるからです。応力除去により加工後や経年での変形を遮断します。具体的には、大型印刷機や製紙機械、金属加工機の骨組みとなる製缶フレームの製作実績がございます。焼鈍後にショットブラストでスケールを除去し、大型門型マシニングセンタにてベアリング保持部やガイドレール取付面を高精度に加工いたします。一貫体制により、大型製缶フレームの品質と納期を確実に担保いたします。
設計段階からの提案で、どのような実績がありますか？

部品一体化（＝部品点数削減）や、鋳物から製缶構造への工法転換による軽量化・コストダウン等、提案実績がございます。
製作可能な架台のサイズを教えてください。

目安として、大型トラックで陸送できるサイズであれば製作可能です。実績として、長さ7,000×幅2,800×高さ1,500の架台を製作したことがございます。それ以上のサイズになる場合は、分割構造での製作をご提案しております。長手方向・幅方向いずれも分割実績がございます。
製缶品の熱処理は対応できますか？

弊社にて製作できるサイズのものは、協力会社様と連携して焼鈍・ショット・下塗りまで対応可能です。
製缶品の製作のみを依頼することができますか？

製缶品、溶接構造物の製作のみでも対応させていただきます。
どのくらいの板厚の製缶構造物を製作してもらえますか？

角管ですと t=3.2mm ～ t=12mm程度まで、板材ですとt=6mm ～ t=250mm程度まで対応可能です。製品形状や材質にもよりますので、詳細はご相談ください。
溶接作業者は溶接の資格を保有していますか？

取扱い材料・板厚に対応する各種資格を保有、更新しています（JIS Z3811、JIS Z3821、JIS Z3841各種資格）。
どのような溶接に対応していますか？

TiG溶接・半自動溶接に対応しています。協力会社様と連携してファイバーレーザー溶接も対応かのうです。
溶接工程にロボットや自動溶接機を使っていますか？

溶接作業者の手作業による溶接のみ対応しております。
製缶品は、どのような材質が対応可能ですか？

鉄、ステンレス、アルミニウムの溶接構造物の製作が可能です。板材、角パイプ、パイプなどの材料を使い、溶接構造物を製作しております。

大型機械加工

内部ピンホールを抑えた高品質なアルミ鋳物切削加工は可能ですか？

はい、ピンホールや巣の発生を抑えた高品質なアルミ鋳物切削加工を提供します。溶湯管理（脱ガス処理・不純物除去）を徹底した自社鋳造ラインと、切れ味の良い超硬コーティング刃物による高精密切削を組み合わせているからです。具体的には、水冷ジャケット部品や油圧機器など気密性が求められるアルミ鋳物切削加工で実績がございます。切削面が鏡面状になる美しい仕上がりを実現し、Oリング溝やねじ立て部からの漏れを完全に遮断いたします。加工後の圧力水試や漏れ検査のデータも添付可能です。
鋳造から削り出しまで社内完結するアルミ鋳物機械加工はできますか？

はい、自社内にアルミ砂型鋳造設備と精密機械加工設備の両方を完備しております。アルミ鋳物の素材鋳造から自社工場内で行えるため、鋳造直後の機械加工連携や不具合発生時の迅速なフィードバックが社内で完結できるからです。具体的には、AC4CやAC2Bなどのアルミニウム合金鋳物を自社で鋳造し、そのままマシニングセンタでアルミ鋳物機械加工を施します。外注間の移送コストや中間マージンが一切発生しないため、短納期かつ圧倒的なコストパフォーマンスでお客様へ完成部品をお届けできます。
強度と粘り強さを持つFCD材加工のタフな切削条件に対応できますか？

はい、ダクタイル鋳鉄であるFCD材加工の強靭な材料切削に完璧に対応いたします。

FCD450やFCD600などは黒鉛が球状化して引張強度と粘り強さが高いため、高剛性な機械と耐摩耗性の高い専用工具で切削する必要があるからです。

具体的には、建設機械の足回り部品、高圧油圧機器、安全保安部品などのFCD材加工を行っております。切粉が帯状に伸びて巻き付きやすいFCD特有の挙動に対して、チップブレーカーの最適化と高圧力クーラントでスムーズに排除し、美しい加工面と高公差を両立させます。
コストパフォーマンスに優れたFC材切削加工の技術提案をお願いできますか？

はい、品質を維持しつつコストを低減する最適なFC切削加工の提案が可能です。

FC材は鋼材と比較して材料費や切削工数を抑えやすいため、形状の工夫や被削性を高める図面修正を行うことで大幅なコスト削減が期待できるからです。

具体的には、溶接構造で作られていた複雑パーツをFC材の鋳造＋切削へ工法転換するVAVE提案などを実施しております。木型代を考慮しても総合費用が安くなる損益分岐点の計算を行い、最適な製造プロセスを提案いたします。試作1個から中ロット生産まで柔軟に対応いたします。
被削性に優れたねずみ鋳鉄加工の高速・高能率処理はできますか？

はい、FC材に代表されるねずみ鋳鉄加工を高能率かつ短納期で処理いたします。ねずみ鋳鉄は内部の片状黒鉛により切粉が細かく破砕しやすいため、条件を最適化することで超高速な切削削り込みが可能だからです。具体的には、FC200やFC250を用いた機械要素部品、プーリー、ハウジング等のねずみ鋳鉄加工を行っております。高速マシニングセンタを用いて加工サイクルタイムを最短化し、大幅なコスト低減をお客様へ還元いたします。ねずみ鋳鉄の優れた振動吸収性を活かした高精度部品の製造はお任せください。
振れが出やすい長尺・大径品の鋳鉄旋盤加工は可能ですか？

はい、長尺物や大径構造を持つ鋳鉄旋盤加工を高精度に実行いたします。剛性の高い大型CNC旋盤や立旋盤を駆使し、鋳鉄材を強固に保持して自重歪みや回転振れを徹底的に抑え込んで加工する技術があるからです。具体的には、大型の鋳鉄製ローラー、シリンダーライナー、フランジなどの鋳鉄旋盤加工を行っております。鋳鉄特有の断続切削箇所（穴や溝がある面）においても刃物のチッピングを防ぎ、安定した表面粗さを実現いたします。旋削後のキー溝加工やボルト穴加工まで一括して引き受けます。
大型鋳鉄構造物の高精度仕上げを行う鋳鉄機械加工はできますか？

はい、大型の鋳鉄構造物に対する高度な鋳鉄機械加工に対応することが可能です。自社工場内に大型門型マシニングセンタや横中ぐり盤を配置し、重量のある鋳鉄構造物をビビることなく高精度に切削できる体制を敷いているからです。具体的には、エンジンブロックや大型油圧バルブ、印刷機フレームなどの鋳鉄機械加工を手がけております。鋳鉄特有の優れた減衰特性を活かしつつ、ベアリング保持部の同軸度やスライド面の平面度をミクロン単位で正確に仕上げます。各種幾何公差のデータシートを添付して納品いたします。
切粉がスラッジ化しやすい鋳鉄切削の適切な環境管理はできていますか？

はい、粉塵や微細キリコが発生しやすい鋳鉄切削を適切に管理された工場で行います。鋳鉄の削りくず（キリコ）が切削液と混ざり合って発生するスラッジを分離・回収する強力なマグネットセパレーターやフィルター設備を完備しているからです。具体的には、FC250やFC300などの鋳鉄切削において、クーラントの劣化を防ぎながら常にクリーンな切削液を刃先に供給いたします。これにより、ワーク表面へのスラッジ噛み込み傷を未然に防ぎ、滑らかで整った切削面を作り出します。環境に配慮しつつ高品質な鋳鉄切削パーツを継続的に供給いたします。
硬度の高い鋳鉄加工において工具寿命と精度を両立できますか？

はい、硬質で切削抵抗の大きい鋳鉄加工において高い精度と安定生産を両立いたします。ねずみ鋳鉄やダクタイル鋳鉄の特性に合わせた専用コーティング工具やCBN工具を投入し、刃物の摩耗速度を抑えながら切削するノウハウがあるからです。具体的には、自動車用ブレーキローターや産業用減速機ケースなどの鋳鉄加工を行っております。鋳鉄切削時に発生する微小な粉末状キリコが機械の摺動部に入り込まないよう、ダスト対策を施した専用機や集塵設備を活用して加工いたします。安定した寸法精度を維持し、低コストな鋳鉄加工を実現します。
大型で高強度なAC4Cアルミ鋳物を鋳造から機械加工まで対応できますか？

はい、大型のAC4Cアルミ鋳物の鋳造から機械加工までワンストップで対応します。

T6熱処理（溶化処理・人工熱時効処理）設備を有しており、大型AC4C素材の機械的性質を極限まで高めてから精密切削を行えるからです。

具体的には、最大2メートルクラスの大型AC4Cアルミ鋳物を自社鋳造し、熱処理後に大型五面加工機で精密切削加工いたします。航空宇宙、鉄道、医療機器などの構造部材として要求される引張強度や硬度基準を完全に満たした上で、ミクロン単位の加工精度を保証いたします。大型アルミ鋳物ならお任せください。
軽量化と複雑形状を実現する大型アルミ鋳物の製作依頼は可能ですか？

はい、大型機械の軽量化やパーツ一体化に貢献する大型アルミ鋳物を製作いたします。大型の砂型造形設備と大型マシニング設備を自社保有しており、鉄構造物からの置き換えによる軽量化プロジェクトを多数成功させているからです。具体的には、半導体装置の大型ベースフレームやロボットの大型ケーシングなどを大型アルミ鋳物で製作しております。製缶溶接品から大型アルミ鋳物へ工法転換することで、部品点数の削減と大幅な軽量化、そして高い振動減衰力を実現いたします。設計変更段階からの試作相談も大歓迎です。
工作機械回転テーブルの高精度機械加工は可能ですか？

はい、対応可能です。工作機械向けテーブルやステージ、架台、フレームは弊社が最も得意とする分野の一つです。

回転中心に対する幾何公差をミクロン単位で打ち出すため、23度に保たれた恒温室内で五軸加工機を保有しているほか、研削盤や横中ぐり盤、複合旋盤など各種機械加工設備を取り揃えております。

具体的には、各種工作機械に後付けされるNC回転テーブルや組み込み型工作機械回転テーブルの盤面およびケーシングを加工しております。外周の目盛線刻印やT溝加工を高精度に行い、ワークの着脱再現性を極限まで高めます。耐摩耗性を高める表面処理の手配も包括的に対応いたします。
傾斜動作をスムーズに行うチルトテーブル工作機械部品の精密切削はできますか？

はい、5軸加工機等の心臓部となるチルトテーブル工作機械部品の精密切削が可能です。チルト（傾斜）軸の両持ち支持部の同軸度や直角度が極めて厳しく指定されますが、門型五面加工機等を用いて一度のセッティングで両軸受部を切削できるからです。具体的には、チルトテーブル工作機械のクレードル構造体や傾斜ハウジングなどを製造しております。角度傾斜時の自重や切削負荷によるたわみを抑えるため、高剛性なFC/FCD材や鋼鉄製構造を採用し、軸受挿入部を精密公差（H6など）で仕上げます。高度な幾何公差を保証いたします。
工作機械のターンテーブルの精密機械加工は対応可能ですか？

はい、工作機械向けターンテーブルの加工実績がございます。

弊社には、回転中心軸の振れを極小化するため、複合旋盤や高精度マシニングセンタを用いてワンチャックで軸受部とテーブル面を加工する技術がございます。

具体的には、立旋盤や5軸加工機のテーブル部となるターンテーブル工作機械部品を製造しております。ワークを載せる表面の真円度および平面度を完璧に保持し、割り出し動作時のバックラッシュを抑える精密なインデックス穴加工やギア加工を施します。安定した回転動作をお約束いたします。
大型マシニングセンタ用のパレットチェンジャーを作れますか？

はい、大型のマシニングセンタに取り付けるパレットチェンジャーの製作が可能です。多数の製作実績がございます。

数トン規模の重物ワークを載せた状態で高速かつ安全に回転・スライド交換させる強力な構造体と高精度なピン位置加工が行えるからです。

具体的には、パレットサイズ1メートル四方?2メートル四方クラスのマシニングセンタパレットチェンジャーのアセンブリ実績がございます。製缶フレームの溶接からパレット位置決め機構の精密加工、流圧シリンダー組み込み後の動作試験までを一貫して実施いたします。自動化ラインの構築を目指すお客様を強力に後押しいたします。
厳しい精度の工作機械部品の加工を一括受託することは可能ですか？

はい、高い幾何公差が求められる多様な工作機械部品の加工を一括して引き受けます。自社工場内に門型五面加工機、5軸加工機、複合旋盤、平面研削盤などの多彩な設備を完備し、あらゆる形状の部品を高精度に切削できるからです。具体的には、主軸ヘッド、コラム、サドル、クロスレール、アタッチメントハウジングなどの工作機械部品を製造しております。自社内で製缶・鋳造から精密切削、焼鈍、表面処理、三次元測定まで完結するため、お客様の手配業務を大幅に削減し、最高品質の工作機械部品を確実に提供いたします。
ワークを確実に固定する高精度な工作機械テーブルの加工は可能ですか？

はい、各種工作機械に載せられる高精度な工作機械テーブルの製作に対応いたします。 T溝加工やグリッド穴加工のピッチ精度、および上面の平面度がワークの加工精度を直接左右するため、厳格な温度管理と最新加工機で施工するからです。具体的には、マシニングセンタ用サブレバーテーブルや五面加工機用回転テーブルのトッププレートなどを手がけております。T溝の幅公差や直角度を精密に仕上げ、防錆処理を施した状態で納品いたします。繰り返しのワーク着脱に耐えうる表面硬度を高める熱処理対応も同時に承ります。
長期にわたり高精度を保持する工作機械ベッドの製造と切削はできますか？

はい、工作機械の心臓部となる工作機械ベッドの鋳造・製缶から精密加工まで完結できます。加工時の自重たわみ補正や焼き鈍しによる内部応力除去を完璧に行い、ガイドレール設置面のミクロン単位の真直度・平面度を保証できるからです。具体的には、大型の門型マシニングセンタや平面研削盤を駆使して、長手方向数メートルにおよぶ工作機械ベッドのスライド面を切削・研削仕上げいたします。FC300などの高剛性鋳物ベッドはもちろん、近年ニーズが高まっている製缶構造の工作機械ベッドにも完璧に対応いたします。精密測定データを添えて納入いたします。
工作機械の自動化に欠かせないパレットチェンジャの精密加工はできますか？

はい、工作機械の自動ワーク交換を支える高精密なパレットチェンジャを製作できます。

回転動作や割り出し動作がスムーズかつ寸分違わず噛み合うよう、厳しい幾何公差をクリアする機械加工技術と組み立てノウハウがあるからです。

具体的には、マシニングセンタ用のアタッチメントとなるパレットチェンジャ本体の構造体やパレットベースの加工を行っております。クランプ面の平面度や平行度をミクロン単位で仕上げ、長期間の高速交換動作を行っても摩耗やガタつきが生じない耐久性の高い製品として納品いたします。
多軸・多面加工を実現するロータリーテーブル工作機械用の精密加工はできますか？

はい、工作機械に搭載されるロータリーテーブル工作機械部品の精密加工に対応いたします。ロータリーテーブルは角度割出しの分解能と割出し精度が直接ワーク精度に影響するため、極めて高度な同軸度・端面振れ精度が求められるからです。具体的には、ロータリーテーブル工作機械のハウジング、ウォームホイール保持部、回転テーブルプレートなどを製造しております。恒温室内の超精密マシニングセンタや研削盤を用いて仕上げ、軸受受部の公差をH5やh5などの最高レベルで管理いたします。高精度な回転テーブル部品の加工は当社にお任せください。
振動吸収性に優れた工作機械ベッド鋳物の製作と精密加工はできますか？

はい、減衰特性に優れ切削振動を抑え込む工作機械ベッド鋳物の製作に対応いたします。 FC300などの高品位なグレー鋳鉄を用いた鋳造から、応力除去焼き鈍し、大型五面加工機での精密スライド面削りまでを網羅しているからです。具体的には、マシニングセンタやCNC旋盤の基盤となる工作機械ベッド鋳物を多数手がけております。鋳鉄内部の片状黒鉛が切削時のビビり振動を素早く減衰させるため、工作機械全体の加工精度と刃物寿命を向上させます。長尺なガイド面に対する直線度・平行度の厳格な測定成績書を添えてお届けいたします。
自重によるたわみが懸念される大型架台の精度保証はできますか？

はい、自重によるたわみを計算に入れた上で高次元な精度保証を行う大型架台を製作します。 3D CADを用いたCAE解析により自重や搭載物の荷重による変形量をあらかじめ予測し、加工時の受け箇所を最適化するからです。現場据え付け時と同じ支持状態で機械加工を施します。具体的には、数メートル規模の大型架台において、定盤設置時と同じ3点支持または多点支持の状態で五面加工機にセットし、仕上げ面削りを行います。これにより、工場出荷後に現地へ設置した際、自重たわみによって取付面が狂う現象をシャットアウトいたします。三次元測定器による正確な幾何公差の検査成績書を添えて納品いたします。
削り出しによるアルミチャンバーは製作できますか？

はい、大物アルミブロックからのオール削り出しアルミチャンバーの製作が得意です。溶接による歪みや欠陥の心配が一切なく、複雑な立体水路や多方向からのポート穴を一体構造として高精度に削り出せる大型マシニング設備があるからです。具体的には、A5052やA6061の大厚板・大ブロック材から、内容積の大きいアルミチャンバーを高能率に削り出します。5軸加工機や五面加工機を活用することで、複数面からの斜め穴やOリング溝を一度のセットで精度良く削り加工いたします。溶接レス構造のためリークのリスクが皆無となり、信頼性の高いアルミチャンバーが完成いたします。
複雑な斜め穴や3次元形状を一発で仕上げる5軸加工は依頼できますか？

はい、最新の5軸加工機を駆使した高度な5軸加工を承ることが可能です。ワークの角度を自在に傾斜させて切り込める5軸加工機により、従来の3軸加工では何度も段取り替えが必要だった複雑形状を一回の固定で完了できるからです。具体的には、斜め方向に貫通する冷却孔や傾斜したセンサー取付面、インペラのような三次元曲面を持つ金属部品の5軸加工に対応いたします。段取り替えによる位置ズレ誤差が原理的に発生しないため、多面間の幾何公差が飛躍的に向上いたします。加工工程の集約による大幅なリードタイム短縮とコストダウンを実現いたします。
ワンチャックで幾何公差を極限まで高める同時5軸加工は可能ですか？

はい、X・Y・Z軸と回転2軸を同時に制御する高度な同時5軸加工に対応可能です。同時5軸制御により、刃物の進入角度をワークに対して常に最適な状態に保ちながらスムーズな曲面切削や深穴削りを行えるからであります。具体的には、航空宇宙部品や医療機器、複雑な流路を持つ各種真空部品などで同時5軸加工の能力を発揮いたします。工具の突き出し長さを短く抑えて削れるため、工具のたわみやビビりを激減させ、極めて優れた表面粗さと寸法精度を叩き出します。難削材や複雑形状部品の同時5軸加工は当社にお任せください。
5軸マシニング加工を活用した難易度の高い部品試作はできますか？

はい、5軸マシニング加工をフルに活用した短納期の試作部品製作に対応いたします。専用の固定治具を都度作成することなく、多面加工や傾斜加工を素早くセットアップして切削に取りかかれる体制が整っているからです。具体的には、アルミブロックやステンレスブロックから削り出す試作ケースや、幾何公差が厳しいロボットアーム部品などで5軸マシニング加工が威力を発揮いたします。CADデータからダイレクトにCAMパスを生成し、干渉シミュレーションを事前に行うことで初回からの確実な立ち上げを実現します。試作品開発のスピードアップを強力に後押しいたします。
高速で高品質なアルミ切削の大量手配や試作手配は可能ですか？

はい、アルミ切削加工における迅速な納期と高い品質管理でお応えいたします。アルミニウムは切削性に優れ高速加工が可能ですが、発熱による熱膨張やバリの発生に配慮した専用の切削条件と刃物選定を最適化しているからです。具体的には、A5052、A6061、A7075などの各種アルミ材料の切削加工に対応いたします。高速主軸を搭載したマシニングセンタにて高能率に削り出しを行い、キズや打痕のない綺麗な仕上がりを保証いたします。大きなプレート部材の薄肉切削からブロック材の三次元削り出しまで、幅広い形状のアルミ切削を短納期でお届けいたします。
大面積のステンレスフライス加工で歪みのない平面を作れますか？

はい、大面積のステンレスフライス加工において歪みのない理想的な平面を創出します。ステンレスは切削熱がこもりやすく熱膨張による反りが出やすいですが、表裏をバランス良く削るノウハウと適切な冷却管理を行っているからです。具体的には、真空装置の取付プレートや搬送定盤などのステンレスフライス加工を行っております。高剛性の門型加工機を用い、ビビりを極限まで抑えたフライス削りを実施いたします。ミクロン単位の平面度・平行度が要求される大型ステンレス板につきましても、精密測定機器でのデータ保証付きで納品いたします。
被削性の悪いSUS304切削加工で美しい加工面を出せますか？

はい、粘り強いSUS304切削加工において肌荒れのない美しい仕上げ面を保証します。 SUS304に適した超硬コーティングインサートとクーラント吐出圧力を最適化し、構成刃先の発生を徹底的に抑え込んで切削するからです。具体的には、シール面や摺動面となるSUS304切削加工品において、指定された面粗度（Ra値）を確実にクリアいたします。深穴あけ加工やタップ立て加工におけるタップ折損事故を防ぐタッピングコントロールも徹底しており、歩留まりの非常に高い安定した製造ラインを確立しております。安心してご依頼ください。
クリーン環境向けSUS切削加工のバリ取りや洗浄管理は万全ですか？

はい、クリーンルーム等で使用されるSUS切削加工品のバリ取り・洗浄管理は万全です。切削加工時に発生する微細な二次バリを微粒子バリ取り技術や手作業で完全に除去し、脱脂超音波洗浄を行う体制があるからです。具体的には、半導体・液晶製造装置や薬品製造プラントで使用されるSUS切削パーツをお納めしております。脱脂洗浄後にキズ防止用の個装梱包を施し、クリーン度を保持したまま納品いたします。耐食性を最大化するためのパシベート処理（不導体皮膜処理）や酸洗い処理のご手配も一括でお任せいただけます。
複雑な鋳物切削加工の位置決めや歪み対策は対応できますか？

はい、黒皮や抜き勾配が存在する鋳物切削加工の位置決めおよび歪み対策に対応します。鋳物特有の寸法バラツキを吸収する専用の調整治具やイコライザーチャックを使用し、基準面を正確に設定して切削を開始するからです。具体的には、ポンプボディやトランスミッションケースなどの鋳物切削加工を手がけております。鋳造時に内部に残った残留応力による加工後の寸法狂いを防ぐため、粗削り後に一度治具を緩めてレスポンスを取り、仕上げ削りを行う2段階加工を徹底しております。精度精密な鋳物切削をお約束します。
鋳造から機械加工までまとめての鋳物機械加工の対応は可能ですか？

はい、素形材調達から最終精密仕上げまでを一貫して行う鋳物機械加工に対応しております。

アルミ鋳造は自社にて、鋳鉄は協力会社様と連携して素形材を調達し、熱処理や機械加工も含めワンストップで管理可能です。

具体的には、FC材やFCD材、アルミ鋳物の粗材を手配し、自社のマシニングセンタや旋盤で精密に仕上げます。お客様は完成品図面を1枚提出していただくだけで、複数の業者を管理する手間から完全に解放されます。品質保証も当社が一元的に責任を持ちますので非常にスムーズです。
大径や異形品が多い鋳物旋盤加工で確実なチャッキングができますか？

はい、複雑形状や大径品が多い鋳物旋盤加工において安全かつ高精度な加工が可能です。ワーク形状に合わせた成形爪（生爪）の自作や、異形品を確実に保持する四爪単動チャック・専用固定治具を豊富に揃えているからです。具体的には、鋳鉄製のプーリーやフライホイール、バルブハウジングなどの鋳物旋盤加工を行っております。鋳肌（黒皮）の硬い層を削る際の工具チッピングを防ぐため、耐久性の高い切削チップを選定し、粗引きと仕上げを最適な切削条件で施工いたします。同軸度や端面振れ公差を完璧にクリアいたします。
内部欠陥（巣）の検出も含めた鋳物切削の品質管理はできますか？

はい、加工途中で判明しやすい鋳物内部の欠陥（巣）を見逃さない厳重な品質管理を行っています。切削中に露出した微小な巣やピンホールを目視および検査機器で厳格にチェックし、不良品が後工程へ流出するのを未然に防ぐ体制があるからです。具体的には、気密性が要求される耐圧鋳物切削において、加工後にエア漏れ試験や水圧試験を全数実施いたします。万が一、素材由来の巣が発見された場合でも、迅速に粗材の差し替え手配や代替加工を行い、お客様のラインを止めないよう最小限のリードタイムで対応いたします。信頼性の高い鋳物切削を提供します。
支給された素形材に対する鋳物2次加工のみの受託は可能ですか？

はい、お客様からご支給いただいた鋳物素形材に対する鋳物2次加工のみの案件を承ります。支給材の黒皮残りや鋳造公差のバラツキを考慮し、三次元測定機等で事前に歪みや削りしろを確認してから機械加工に入る技術があるからです。具体的には、海外調達された鋳物粗材や他社で鋳造されたFC・FCD・アルミ鋳物に対する追加切削加工（2次加工）を行っております。基準面出し、穴あけ、タップ加工、ねじ立て、シール面精密フライス加工などを迅速にこなします。支給材の破損リスクを極限まで減らした安心の加工プロセスを提供いたします。
鋳造品の表面粗さや幾何公差をクリアする鋳造切削はできますか？

はい、鋳造品特有の粗い表面から精密な幾何公差を叩き出す鋳造切削に対応可能です。高剛性なマシニングセンタと鋳物専用の切削工具を使用し、硬質な鋳肌を一気に破断して高精度な加工面を形成するノウハウを有しているからです。具体的には、産業機械用ブッシュや軸受ブラケットなどの鋳造切削を実施しております。基準となるピン穴やベアリング挿入部の内径寸法をH7公差などの微細な公差内へ確実に納めます。黒皮面と切削面の境目に発生しやすいバリもきれいに除去し、組み立て性の良い高品質な状態でお届けいたします。
門型マシニングセンタにより大型鋳造機械加工は可能ですか？

はい、数トンクラスの大型鋳造品に対する機械加工に対応しております。

大型の門型マシニングセンタや大型横中ぐり盤を備えており、大物鋳造品の搬入・固定・高精度切削をスムーズに実行できる環境があるからです。

具体的には、工作機械の大型ベッドやプレス機のメインフレームなど、大型鋳造構造物の機械加工を行っております。季節の温度変化による大型鋳造品の伸縮を抑えるため、工場内の環境管理を徹底して加工を進めます。幾何公差の厳しい大型鋳造機械加工は、実績豊富な当社にお任せください。
最もポピュラーなSUS304切削におけるコストダウン提案はできますか？

はい、流通量の多いSUS304切削において加工コストを抑える技術提案が可能です。 SUS304は切削時の工具負荷が大きい材料ですが、被削性に優れる「ピーリング材」の選定や工具経路の最適化により加工工数をカットできるからです。具体的には、過剰な公差指定の見直しや、角部のR形状を刃物径に合わせた形状へ変更するVBW（価値分析）提案を実施いたします。これにより刃物の折損リスクが減少し、加工スピードを大幅に引き上げられます。高品質を維持したまま、コストパフォーマンスに優れたSUS304切削部品を提供いたします。
厚板やブロック材からのステンレス切削加工は可能ですか？

はい、厚板や大きなブロック材からのステンレス切削加工に対応いたします。大型の切削能力を持つマシニングセンタや中ぐり盤を備えており、強靭なステンレス材を安定して深掘り・面削りできるからです。具体的には、半導体装置用フランジ、食品機械のメインベース、ポンプのハウジングなどのステンレス切削加工を手がけております。荒削り時の加工応力による材料の歪みを逃がすため、中仕上げと仕上げのステップを適切に分け、図面公差通りの形状を叩き出します。表面のバフ研磨や電解研磨処理も一括対応します。
難削材とされるステンレス切削加工の高精度な手配はできますか？

はい、加工硬化を起こしやすいステンレス切削加工を高精度に手配可能です。ステンレス鋼特有の熱伝導率の低さとチッピング現象を考慮し、剛性の高い工作機械と最新のコーティング超硬工具を使用しているからです。具体的には、SUS304やSUS316、マルテンサイト系ステンレスなどの切削加工に対応いたします。切削熱による工具磨耗を抑える高圧クーラント供給を行い、仕上げ面の肌荒れや寸法変化を防ぎます。厳しい位置公差やねじ立て加工が含まれるステンレス部品も、信頼の技術で正確に削り出します。
歪みが出やすいアルミ切削加工の寸法精度を保つノウハウはありますか？

はい、内部ストレスによる反りや歪みが発生しやすいアルミ切削加工で高精度を保てます。アルミ材料の残存応力を考慮した荒引き後のレスポンス放置や、ワークを締め付けすぎない真空チャック・面クランプ技術を導入しているからです。具体的には、薄板構造のアルミカバーや長尺のアルミガイドベースにおいて、表裏を交互に少しずつ削る工程設計により加工後の跳ね返りや反りをシャットアウトいたします。恒温室内での最終仕上げ切削を行うことで、温度変化によるアルミの寸法伸びを防ぎ、±0.01ミリ以下の厳しい交差をクリアしたアルミ切削加工品を提供いたします。
丸棒やパイプ材からの高精密なアルミ旋盤加工は対応できますか？

はい、丸棒やパイプ材をベースとした高精密なアルミ旋盤加工に対応可能です。高回転なCNC旋盤や複合旋盤を使用し、アルミニウムの切削抵抗の低さを活かした美しい旋削面と高精度な同軸度を叩き出せるからです。具体的には、アルミ製の光学鏡胴部品や回転軸、油圧バルブ用スリーブなどで豊富な加工実績がございます。切粉が工具に巻き付きやすいアルミ旋盤加工において、適切なチップブレーカー選定と高圧クーラント噴射を行い、ワーク表面への傷付きをシャットアウトいたします。旋削後の追加ミーリング加工も同一機械内で完結させます。
大型のアルミ機械加工に対応できる大型マシニング設備はありますか？

はい、数メートル規模の大型アルミ機械加工を難なくこなす門型設備を備えております。大型のアルミプレートやアルミ製架台を丸ごとテーブルにセットし、一括で切削処理できる大型マシニングセンタや五面加工機があるからです。具体的には、液晶ガラス基板搬送用の大型アルミステージや、半導体露光装置用の大型アルミベースプレートなどの加工を手がけております。大型アルミ材の取り扱いにおいて、重量によるたわみやクランプ時の傷を防ぐ専用保護具を使用いたします。大型アルミ機械加工特有の高速切削を駆使し、短納期で高品質な大型加工品をお届けいたします。
大面積のアルミフライス加工でうねりのない平坦面を出せますか？

はい、大面積のアルミフライス加工において抜群の平面度と鏡面状の仕上げ面を出せます。大径の大径フライスカッターや単結晶ダイヤモンド工具を使用し、一パスで広い幅を高速かつ低抵抗で削り上げることができるからです。具体的には、真空装置の蓋となるアルミプレートや、精密検査機器の基準テーブルなどでアルミフライス加工を実施いたします。加工中の切削熱を抑えるために最適なクーラント制御を行い、材料の熱歪みを根本から抑制いたします。幾何公差の厳しいアルミフライス加工品も、自信を持って正確な精度データ付きで出荷いたします。
アルミ削り出し加工はできますか？

はい、強度・密度の高いオールアルミ削り出し加工に対応いたします。

溶接による接合部を持たせない一体構造とすることで、内部欠陥のない強固で気密性の高い高精度部品を削り出すことが可能です。

具体的には、航空宇宙用構造部品やモータースポーツ用パーツ、試作エンジンのハウジングなどでアルミ削り出し加工を行っております。5軸加工機を駆使して内部を大胆に肉抜きし、強度を保持したまま限界までの軽量化を図ります。意匠性の高い曲面形状や複雑な流路構造も、CAD/CAMデータを基に精密に削り出します。
多面加工を効率化するアルミ5軸加工の対応力はどうですか？

はい、多面加工を一括で処理するアルミ5軸加工により高品質・短納期を実現します。アルミ材の高速削削特性と5軸加工機の多角アタッチメントを組み合わせることで、加工時間を極限まで削減できるからです。具体的には、複雑な傾斜穴や斜めポケットが多数存在するアルミ鋳物の二次加工や、複雑な形状のアルミブラケットなどで効果を発揮します。ワンチャックで全周からの切削アプローチが可能なため、工程間の位置ズレ誤差を追放し、位置度や同軸度を大幅に向上させます。アルミ5軸加工によるワンランク上の精度と納期管理をお約束いたします。
複雑な流路や軽量化構造を持つアルミ5軸加工は任せられますか？

はい、複雑な3次元流路や深いポケット構造を持つアルミ5軸加工を確実に行います。干渉シミュレーションソフトを活用し、長い工具を使用せずに最適な角度から最短の工具で削り込むパスを生成できるからです。具体的には、水冷ジャケット付きのアルミパワーモジュールベースや、複雑な制御バルブブロックなどのアルミ5軸加工を手がけております。工具の首振りを防ぐことでビビりを抑え、内部の流路底面まで綺麗な仕上がり面を確保いたします。超精密なアルミ5軸加工のご依頼なら当社へお任せください。
1品物のアルミ切削試作をスピード納品してもらうことは可能ですか？

はい、1品物や数個規模のアルミ切削試作を圧倒的なスピード感で納品可能です。試作に特化したCAD/CAMセッティングと、汎用性のある標準治具を常備しており、図面受領から加工開始までのリードタイムが極めて短いからです。具体的には、新製品開発のプロトタイプ部品や機能検証用のアルミ切削試作をお引き受けいたします。A5052などの標準材はもちろん、高強度のA7075や耐食性のA6061など、指定のアルミ銘柄を迅速に調達して削り出します。設計変更に伴う急な追加工や修正依頼にも柔軟に対応できる体制を整えております。
設計段階からの提案で、どのような実績がありますか？

部品一体化（＝部品点数削減）や、鋳物から製缶構造への工法転換による軽量化・コストダウン等、提案実績がございます。
製作可能な架台のサイズを教えてください。

目安として、大型トラックで陸送できるサイズであれば製作可能です。実績として、長さ7,000×幅2,800×高さ1,500の架台を製作したことがございます。それ以上のサイズになる場合は、分割構造での製作をご提案しております。長手方向・幅方向いずれも分割実績がございます。
機械加工のみ依頼することはできますか？

機械加工のみでも対応可能です。お気軽にご相談ください。
金属以外の素材の加工を受けてもらえますか？

基本的に金属以外の機械加工は対応しておりませんが、素材により対応可能な場合もございますので、ご相談ください。

表面処理・熱処理

ステンレスの真空チャンバに電解研磨等の表面処理を施していただきたいのですが、対応可能ですか？

はい、協力企業様と連携して対応させていただきます。
表面処理は対応可能ですか？

パーカー処理、各種めっき、塗装（自然乾燥・焼付塗装等）、協力会社様と連携して対応可能です。
製缶品の熱処理は対応できますか？

弊社にて製作できるサイズのものは、協力会社様と連携して焼鈍・ショット・下塗りまで対応可能です。

検査・測定・試験

自重によるたわみが懸念される大型架台の精度保証はできますか？

はい、自重によるたわみを計算に入れた上で高次元な精度保証を行う大型架台を製作します。 3D CADを用いたCAE解析により自重や搭載物の荷重による変形量をあらかじめ予測し、加工時の受け箇所を最適化するからです。現場据え付け時と同じ支持状態で機械加工を施します。具体的には、数メートル規模の大型架台において、定盤設置時と同じ3点支持または多点支持の状態で五面加工機にセットし、仕上げ面削りを行います。これにより、工場出荷後に現地へ設置した際、自重たわみによって取付面が狂う現象をシャットアウトいたします。三次元測定器による正確な幾何公差の検査成績書を添えて納品いたします。
ヘリウム漏れ検査まで完結するリークテストチャンバーの製作はできますか？

はい、気密保証のための漏れ検査まで自社で完結するリークテストチャンバーを製作します。当社ではヘリウムリークディテクタを完備しており、製品製作から検査までを一貫して自社内で手厚くカバーできる体制を整えているからです。検査成績書も即座に発行いたします。具体的には、自動車部品の気密検査用治具チャンバーやエアコン配管のリークテスト用チャンバーなどを製作しております。高圧力や高真空を繰り返す苛酷な使用環境に耐えられるよう、フタの開閉機構やシール構造を含めた治具全体の設計提案も承ります。確実な検査精度を保証するリークテストチャンバーとして、多くの実績を積み重ねております。
クリーン環境向けSUS切削加工のバリ取りや洗浄管理は万全ですか？

はい、クリーンルーム等で使用されるSUS切削加工品のバリ取り・洗浄管理は万全です。切削加工時に発生する微細な二次バリを微粒子バリ取り技術や手作業で完全に除去し、脱脂超音波洗浄を行う体制があるからです。具体的には、半導体・液晶製造装置や薬品製造プラントで使用されるSUS切削パーツをお納めしております。脱脂洗浄後にキズ防止用の個装梱包を施し、クリーン度を保持したまま納品いたします。耐食性を最大化するためのパシベート処理（不導体皮膜処理）や酸洗い処理のご手配も一括でお任せいただけます。
分割式のチャンバの製作実績はありますか？

多数ございます。分割式にするとリークの可能性が高くなってしまうため、溶接・組付け時に注意が必要となります。チャンバ単体でのリークテストから、組立状態でのリークテストまで柔軟に対応させていただきます。
チャンバの耐圧検査は行っていますか？

ガス等の気体による圧力検査と、液体による圧力検査の両方に対応しております。製品の構造や要求仕様によって相談の上、実施させていただきます。詳細はお問い合わせください。
リークテストの治具から製作いただくことは可能ですか？

はい、可能です。チャンバ開口部への封止治具の製作、封止部への蓋の組付け、リークテストまで一貫して対応させていただきます。また、分割式チャンバについても組み立てたうえでのテストに対応いたします。
ISOは保有していますか？

ISO9001及びISO14001を保有しております。
真空チャンバ・気密チャンバのリーク試験はどのようにしていますか？

ヘリウムリークディテクタを使用し、リークテストを実施しております。水没漏洩検査、水張漏洩検査、ガス圧漏洩検査等にも対応可能です。試験・検査方法について、お客様と打合せのうえで、柔軟に対応させていただきます。
製品の寸法測定はどのような方法で行っていますか？

品物の大きさや要求精度により計測機を使い分けております。保有機器は、
・三次元測定機（ミツトヨ製 STRATO-Apex）
・ハンディタイプ三次元測定機（キーエンス製 WM-3500）
・3Dスキャナタイプ三次元測定機（キーエンス社製 VL-300）
これらの他、各サイズ内測・外測マイクロメータ等、校正管理済み測定機器となります。

サイト・運営会社

高剛性が求められる工作機械向けの鋳鉄ベッドの製作は可能ですか？

はい、工作機械の土台となる高剛性で高精度な鋳鉄ベッドを製作いたします。鋳鉄特有の高い振動減衰性能と熱安定性を引き出し、門型五面加工機等を用いてガイドレール取付面を超精密に削り出せるからです。具体的には、マシニングセンタや研削盤の本体ベースとなる大型鋳鉄ベッドを手がけております。応力除去焼鈍を徹底し、加工後の経年変化による精度狂いを完全に抑え込みます。ミクロン単位の平面度、平行度、真直度を保証する高精度な鋳鉄ベッドとして、工作機械メーカー様より厚い信頼をいただいております。
製缶溶接と精密削り出しを組み合わせた製缶機械加工はできますか？

はい、製缶溶接と高精度削り出しを融合させた製缶機械加工を得意としております。構造物の大枠を製缶溶接で形成した上で、稼働部や部品取付面のみを機械加工で精密に仕上げることで、強度確保と大幅なコスト削減を両立できるからです。鋳物や丸棒からの削り出しと比較してリードタイムも短縮できます。具体的には、工作機械のベース構造物や搬送装置のメインフレームなどで製缶機械加工が威力を発揮いたします。溶接後に応力除去焼鈍を施すことで内部応力を除去し、その後に門型マシニングセンタ等で平行度や直角度を精密に仕上げます。一体化構造による剛性向上と軽量化の双方を追求した設計提案も実施しております。
特殊な仕様のSUS製缶の製作依頼はできますか？

はい、特殊環境で使用される各種SUS製缶のオーダーメイド製作に対応できます。 SUS316Lや耐熱ステンレス鋼などの特殊材料の調達ルートを確保しており、要求される環境仕様に応じた加工技術を有しているからです。材料特性に合わせた適切な溶接条件を設定し、耐食性や耐熱性を損なうことなく精密に組み上げます。具体的には、薬品プラント向け容器や真空関連のSUS構造物、クリーン環境向けのステンレス架台などが挙げられます。バックシールドガスを確実に流しながら溶接を行うことで内面の酸化を完全に防止し、クリーン度の高い製缶構造を実現いたします。酸洗い処理やバフ研磨処理などの表面仕上げ工程も社内ネットワークで一貫対応いたしますので、お気軽にご相談ください。
耐食性や清潔感が求められるステンレス製缶は製作可能ですか？

はい、食品機器や薬品・半導体分野に最適なステンレス製缶に対応可能です。ステンレス鋼は鉄鋼材料と比較して熱膨張率が高く歪みやすい特徴がありますが、ステンレス特有の溶接ノウハウを蓄積しているからです。適切な歪み取り作業と溶接焼け除去の酸洗い処理を行うことで、美麗で高耐食な製缶品を製作いたします。具体的には、SUS304やSUS316Lを用いたタンク類、クリーンルーム用フレーム、耐食架台などの実績が多数ございます。TIG溶接による全周溶接や内部ビードの研磨仕上げ、表面の電解研磨処理まで一括で引き受けます。ステンレス製缶品における気密性の確保や表面粗さの指定に関しても、お客様の要求仕様に合わせて厳格に対応いたします。
機械加工まで含めた大型精密製缶の手配はできますか？

はい、溶接から精密仕上げまでを含めた大型精密製缶の完成品手配に対応いたします。製缶溶接を行う部署と大型工作機械を揃えた機械加工部署が密接に連携しており、図面上の厳しい幾何公差を確実にクリアできるからです。社内一貫生産システムにより工程間の手配ロスを無くし、高い精度管理を実現しております。具体的には、大型精密製缶における熱処理工程での焼き鈍し処理、ブラスト処理による下地作り、大型五面加工機での基準面出しや穴あけ加工までを網羅いたします。平面度や直角度がミリメートル単位ではなくミクロン単位で求められる高度な精密産業機械向けベース等において、長年培った加工技術を発揮いたします。完成品としての品質保証体制も万全を期しております。
歪みが出やすい大物製缶の溶接精度を保つことはできますか？

はい、歪みが発生しやすい大物製缶におきましても高い精度を維持して製作いたします。大物製缶では溶接熱による金属の収縮力が極めて大きく作用しますが、事前の接合順序の最適化や拘束治具の活用により変形を防止できるからです。作業者の経験と技術力に基づき、対称溶接や入熱量のコントロールを徹底しております。具体的には、厚板構造物や長尺形状の構造物において、溶接前の開先形状を工夫し、逆歪みをあらかじめ見込んだ組み立てを行います。溶接完了後は超音波探傷試験や放射線透過試験などの非破壊検査にも対応可能であり、内部欠陥のない強固な接合部を形成いたします。溶接歪みを最小限に抑えることで、後の二次機械加工における加工しろ不足を防ぎ、全体の製作精度を飛躍的に向上させます。
高精度な仕上げが求められる大型製缶加工は対応できますか？

はい、100分率単位の公差が要求される大型製缶加工にも十分対応できます。溶接による構造物の組み上げ後に、自社保有の大型マシニングセンタを用いて仕上げ機械加工を行う一貫体制が構築されているからです。溶接のみでは達成できない高精度な平面度や平行度、位置度を機械加工によって完全に保証いたします。具体的には、半導体製造装置の大型ベースや液晶パネル搬送用の大型精密架台などで多くの納入実績がございます。製缶溶接による熱歪みを考慮して最適な加工しろを残し、内部応力を完全に除去した上で大型五面加工機等により精密に削り出します。品質保証体制として大型の三次元測定機やレーザー測長器を用いた寸法検査を実施しており、確実なデータとともに完成品を納品いたします。
数メートルを超える大型製缶の製作に対応してもらえますか？

はい、数メートルクラスの大型製缶の製作にも確かな実績と設備で対応可能です。大型製缶では自重による歪みや大型鋼材のハンドリングが非常に重要であり、専用の吊り上げ設備と広大な作業エリアが必要となるからです。当社では大型クレーンを備えた広い製缶工場を完備しており、安全かつ高精度に構造物の組み上げを進めることができます。具体的には、長さ数メートルにおよぶ大型架台や産業機械の巨大フレーム、プラント向け大型構造物などの製作実績が豊富にございます。大型製缶で懸念される溶接熱歪みについては、焼き鈍しによる残留応力除去処理を組み合せることで製品の経年変化を防ぎます。大型の輸送手配や低床トレーラーでの搬出調整まで含めて総合的に支援いたします。
設計段階から技術相談ができる製缶加工会社を探していますが可能ですか？

はい、当社は設計の初期段階から技術提案を行える製缶加工会社として手厚くサポートいたします。単に図面通りに製作するだけでなく、製缶加工の現場目線から溶接性の向上やコストダウンにつながる形状変更を提案できる技術体制を整えているからです。製品の強度を維持しながら溶接箇所の削減や組み上げ工程の簡略化を図ることで、製作費用と納期の双方を削減できます。具体的には、構造物の自重たわみ解析や歪み抑制策を考慮した補強材の配置提案などを得意としております。製缶加工と機械加工を一貫して手掛ける社内体制があるため、加工しろの取り方や後工程を見据えた基準面の設定についても的確な助言が可能です。購買担当者様や設計開発者様が抱える製造上の課題に対して、最適なソリューションを提供いたします。
大型構造物における精密な製缶加工の依頼は可能ですか？

はい、当社では鋼板の溶断から溶接組み上げまで一貫して高品質な製缶加工に対応可能です。製缶加工は大型の構造物や架台を製作する際に不可欠な工法であり、溶接による収縮や熱歪みを計算した高度な工程管理が求められるからです。熟練の溶接技術者が逆歪み付けや適切な仮付け溶接を行うことで、歪みを最小限に抑えつつ十分な接合強度を確保いたします。具体的には、一般構造用圧延鋼材のSS400から各種ステンレス鋼板まで幅広く加工対応しております。さらに大型の門型マシニングセンタや五面加工機を自社工場内に保有しているため、製缶溶接後の一次加工から高精度な精密仕上げ機械加工までワンストップで完結できます。これにより複数の加工業者を跨ぐ輸送コストや手配の手間を削減し、短納期かつ低コストでお客様のお手元へ製品をお届けいたします。製品の設計段階からのご相談も承っておりますので、補強構造の提案や軽量化に向けた技術提案もお気軽にお問い合わせください。
大型製缶機械加工における総合的な納期管理や品質管理は可能ですか？

はい、大型製缶機械加工における工程全体の納期および品質を一元管理いたします。自社工場内に大型製缶エリアと大型門型マシニングセンタを併設しており、工程間の移動時間を極限まで削減できるからです。外注間の横持ち運賃ややり取りの手間を排除し、全体のリードタイムを劇的に圧縮いたします。具体的には、数メートル規模の構造物に対して、切断から製缶溶接、熱処理、大型機械加工、塗装、最終検査までを一貫して自社管理いたします。各工程で厳しい品質チェック項目を設けており、溶接部の非破壊検査や加工表面の平面度測定を徹底いたします。工程の進捗状況もお客様へ定期的にご報告いたしますので、安心して大規模な案件をお任せいただけます。
巨大な金属部品の大型機械加工に対応できる設備はありますか？

はい、大型門型マシニングセンタや五面加工機を保有しており大型機械加工が可能です。長手方向数メートル、重量数トンクラスの大物ワークに対応可能な大型工作機械群を工場内に多数設置しているからです。大型機械加工に必要な高剛性な治具や搬入用のホイストクレーン設備も完備しております。具体的には、産業機械の大型ベッドや発電設備向け部品、建機用の大型構造部品などの削り出し加工を行っております。季節による外気温の変化が加工精度に影響を与えないよう、温度管理を徹底した工場内で加工を行う場合もございます。ミクロン単位の幾何公差が求められる大型部品につきましても、高精度な測定器を用いて精度保証を実施いたします。
大径ワークの精度を出す大型旋盤加工は対応できますか？

はい、大径や長尺なワークに対する高精度な大型旋盤加工に対応可能です。大型の立旋盤や大型複合旋盤を備えており、振れやビビりが発生しやすい大物ワークを確実に保持して加工できる体制があるからです。回転バランスや締め付け力を緻密に計算し、歪みのない削り出しを実現いたします。具体的には、大型フランジやリング部材、産業機械用ローターなどの円筒形状品において優れた加工実績がございます。自重による歪みが生じやすい大型リング加工においては、チャッキング方法を工夫することで完璧な同軸度や端面振れ精度を達成いたします。大径旋盤加工後の追加フライス加工や穴あけ加工まで一チャックで完結させる複合加工も提案可能です。
各種グレードのSUS切削を短納期で依頼することは可能ですか？

はい、SUS304をはじめとする多様なSUS切削案件を短納期でお引き受けいたします。ステンレス各種材料の常時在庫保有ルートを確保しており、自社内の高速マシニングセンタで即座に加工に取りかかれる体制があるからです。具体的には、丸棒からの旋削加工や板材からのフライス削りなど、多様なSUS切削ニーズに対応いたします。切りくずの排出性を極限まで高めた切削パスを組むことで、加工時間を大幅に削減し、お客様の納期要望にお応えいたします。医療用部品や試作パーツなど、少量高品質な個体制作にも丁寧に対応いたします。
精密機器を載せる装置架台の歪みや振動対策は対応可能ですか？

はい、精密機器の性能を支える装置架台の歪み除去および高減衰化対策に対応いたします。溶接内部応力を除去する熱処理設備との連携や、振動を抑える補強構造の提案ノウハウを有しているからです。装置の作動時に発生する微振動を架台全体で吸収する設計に仕上げます。具体的には、半導体検査装置や光学測定器向けの装置架台を製作しております。鋼管内部に高減衰部材を充填する構造や、リブ配置を最適化した製缶構造により、固有振動数をずらして共振を防ぎます。機械加工による基準面の平坦度保証と合わせて、精密機器が誤動作を起こさない信頼性の高い装置架台を提供いたします。
強度と高精度が両立した機械架台の製作依頼はできますか？

はい、高い構造剛性と精密な取付面精度を兼ね備えた機械架台を製作いたします。製缶溶接による頑丈なフレーム構造の形成と、その後の精密機械加工を自社内で一貫して完結できるからです。振動や荷重に耐える構造設計のアドバイスも合わせて実施可能です。具体的には、産業用ロボットの設置台や自動化ラインのメインベースとなる機械架台の実績が多数ございます。形鋼や角パイプを用いたフレーム溶接後に焼鈍処理を施し、上面の定盤部をマシニング加工で完璧な平面に仕上げます。防振対策や水平調整用のジャッキボルト穴加工など、現場での据え付け作業がスムーズに進む仕様で納品いたします。
歪みの出やすい大型架台の五面加工における精度出しはできますか？

はい、大型架台などで歪みが生じやすい場合でも正確な五面加工で精度を確保いたします。五面加工機による切り込み量の最適化と、クランプ解放時の歪み挙動を予測した加工手順を確立しているからです。ワークの内部応力を逃がしながら段階的に仕上げ加工を進めます。具体的には、溶接構造の大型架台に対して、粗加工後に一度クランプを緩めて変形を解放し、再度基準面を取り直して仕上げ加工を施します。このプロセスにより、五面加工機から取り外した後も狂いが生じない安定した形状精度を保ちます。工作機械の据付面やロボットの走行レールベースなど、極めて高い幾何公差が求められる案件で実績があります。
大型構造物の5面加工を一度のセッティングで行うことは可能ですか？

はい、大型五面加工機を活用することで上面および側面4面の5面加工をワンチャックで完了できます。アングルヘッドが自動で割り出す五面加工機を自社保有しており、ワークを裏返すことなく一度のセッティングで多面加工が行えるからです。段取り替えによる位置決め誤差を追放できます。具体的には、製缶組みされた大型フレームの上面スライド面と側面取付穴を同時に加工し、直角度や平行度を極めて高いレベルで再現いたします。何度も大物ワークを吊り上げて角度を変える必要がないため、作業の安全性が向上するとともに加工時間を大幅に削減できます。5面加工による高精度化と工数低減をご実感いただけます。
高精度な穴位置公差が要求される大物マシニング加工はできますか？

はい、ピッチ公差や位置度が厳しく指定された大物マシニング加工に対応可能です。恒温管理された環境下に大型マシニングセンタを設置し、熱膨張による寸法変化を極限まで排除して加工を行っているからです。レーザー測長によるピッチ補正が施された最新設備で加工いたします。具体的には、大型ベースプレートに多数配置されたねじ穴やピン穴のピッチ公差をミクロン単位で保証いたします。大物ワーク特有の自重によるたわみを計算した上でジャッキアップやクランプを行い、機械にセットした状態と据え付け状態での精度誤差を最小限に収めます。高精度な大物マシニング加工は当社にお任せください。
複雑形状を持つ大物部材の大型マシニング加工は可能ですか？

はい、多軸制御が可能な大型マシニングセンタを用いた大型マシニング加工が可能です。自動工具交換装置を備えた大型マシニング加工機により、多数の穴あけやポケッティング、斜面加工などの複雑な工程を一台で完結できるからです。手作業での付け替えを減らし、工程間の位置ズレを防止します。具体的には、金型ベースや各種装置の大型ハウジング、搬送ラインのメインフレームなどで高い生産性を発揮いたします。CADデータから最適化されたCAMプログラムを生成し、工具の干渉チェックを事前に行うことで、難易度の高い大型マシニング加工も確実かつ迅速に完了させます。三次元形状の切削加工も得意としております。
厚板や大面積の大型フライス加工で高い面粗度を出せますか？

はい、大面積の大型フライス加工において鏡面に近い美しい加工面と高精度を出せます。剛性の高い大型門型機と最新の切削工具を使用し、振動を徹底的に排除した加工条件でフライス削りを行うからです。ワイパーチップの活用や仕上げパスの最適化により、うねりのない平滑な面を形成します。具体的には、半導体製造装置用アルミプレートや液晶ディスプレイ製造用のベース板において、指定された面粗さや平面度を確実にクリアいたします。厚板鋼板の荒引き加工から精密仕上げ加工までを自社内で一貫して行うため、歪みの残留による加工後の反り発生も未然に防止いたします。大型フライス加工の技術保証体制も万全です。
幅広や長尺材の削り出しに対応する大型フライス加工はできますか？

はい、大型門型フライス盤やマシニングセンタによる大型フライス加工に対応します。広大なテーブルサイズを有するフライス加工設備を導入しており、大きな平面の削り出しや溝加工を一度の段取りで効率的に処理できるからです。継ぎ目のない滑らかな加工面を生成いたします。具体的には、大型の定盤や機械ベースの平面加工、ガイドレールのスライド面加工などで実績がございます。大型フライス加工時に発生しやすい切削熱によるワークの熱変形を考慮し、クーラントの注入方法や削り工程の分割を最適化しております。これにより、長尺材であっても直線度や平面度を高精度に維持したフライス削りが実現いたします。
重量物や大物の旋盤加工を短納期で手配することは可能ですか？

はい、重量物や大物旋盤加工の短納期対応および円滑な手配が可能です。大物加工に精通した熟練オペレーターと高出力な旋盤設備が常時稼働しており、効率的なパスラインと工具選定で切削時間を大幅に短縮できるからです。大型素材の在庫調達ネットワークも強みとなっております。具体的には、数トンクラスの鍛造品や鋳物粗材からの大物旋盤加工に対応いたします。荒引き加工から仕上げ加工までを最適な旋削条件で実行し、リードタイムを最小限に抑えます。大型の吊り具や専用治具を多数保有しているため、段取り替えにかかる時間を最小限に抑えることが可能です。特急対応が必要な大型旋盤加工案件につきましてもご相談に応じます。
ISOは保有していますか？

ISO9001及びISO14001を保有しております。
設計・構想設計から相談にのってもらえますか？

部品・装置の開発段階からお声掛けいただければ、設計提案から対応させていただきます。
新規に製作依頼したい場合、どうすればいいですか？

新規問合専用フォームより、ご連絡お待ち申し上げております。お問い合わせいただきましたら、即時、対応いたします。
精密機器の輸送はできますか？

梱包も含め、協力会社様と連携して対応可能です。
納品時、エアサス車の指定ができますか？

可能です。エアサス・ウィング・空調車の指定ができます。
トレーラーでの輸送は可能ですか？

頻繁に使用しているのは10トン～15トン平ボディタイプ、ウィング車のトラックですが、トレーラーでの輸送対応も可能です。低床トレーラー（15トン）の手配もお任せください。
納品に使うトラックを保有していますか？

6トンウィング車、４トン平ボディ、3トン平ボディ、2トン平ボディトラックを保有しております。保有しているトラックで運搬できない場合、または、社有車で運搬できない大きさ・重量物は協力会社様と連携して対応させていただきます。

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